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　　引進精益制造模式不僅僅是企業控制成本增加利潤的需要，也是今后整個行業的發展標準之一。今年六月，重慶鍛造廠將精益管理滲透到企業的各環節，實現了轉型發展，重振輝煌。

　　機聲隆隆，現場作業環境整潔有序……10月29日，記者來到位于上橋的重慶鍛造廠生產車間，映入眼簾的是一派紅火的勞動場景。

　　“我們廠通過精益管理，不僅生產效率提高了，工廠的環境也是大變樣。”站在生產機床旁，該廠負責人徐利高興地告訴記者，工廠目前發生的可喜變化，得益于今年6月起實施的精益化管理。

　　企業發展面臨難題 精益生產成突破口
　　
　　據介紹，重慶鍛造廠建于1965年，是目前我區區屬唯一正常生產的國企。工廠現有在崗職工190余人，擁有鍛造、機加工、熱處理等生產線18條，主要生產汽車、摩托車、工程機械、鐵路配件等零部件，為嘉陵、力帆、小康等市內和各省市大型汽摩生產和裝備企業配套。近年來，面對原料價格上漲、經營成本增加、勞動力資源緊張的種種不利因素，加上該廠作為傳統行業的老牌國企，設備陳舊、環境條件差，工廠生產效益低，發展舉步維艱。今年6月，在區經信委的牽線搭橋下，工廠引入實施了精益生產項目，成為該廠發展的新突破口。

　　“精益生產并不需要投入新機器，只需重新規范生產流程和設備管理，以精益管理贏得效益優勢，提高工作效率，降低生產成本。”徐利告訴記者，以前該廠設備管理薄弱，設備日常點檢制度沒有正常運行，發現的問題不能得到及時處理和解決，導致設備故障頻發，延誤生產。同時，車間物料多，地面到處是鐵屑、水及油污。而現在，使用精益管理模式，通過改進工藝、設備自主保全、車間5S管理，不僅改變了整個管理機制，現場作業環境也得到美化。

　　生產效率提高20% 產量提升10%以上
　　
　　當天，記者來到該廠機加車間看到，工廠們認真地操作機器，并不時地清掃機器上的鐵屑，每個倉儲貨架上面各種貨件擺放有序，車間環境也十分整潔。“平時位置擺放好了，用時到那就拿，直接干活兒，不僅方便，還節省很多時間。”一名工人告訴記者，以前車間物流多，工具及產品隨意擺放，通道十分擁擠，地面到處是鐵屑、水及油污，有時根本無法下腳，現在環境好了，心情也舒暢了。

　　記者隨后走進鍛造車間看到，由于改善了小錘線滑槽，取消了人工取料環節，開始“快速流水”生產流程，該條生產線工人從原來的6人減至5人，生產效率大大提高，也降低了員工勞動強度。“精益管理模式實施四個多月來，工廠的生產效率提高了20%，產量提升了10%以上。”徐利說。

　　“引進精益制造模式不僅僅是企業控制成本增加利潤的需要，也是今后整個行業的發展標準之一。我們將精益管理滲透到企業的各環節，實現轉型發展，重振輝煌。”徐利對該廠的未來發展信心滿滿。